Las sopladoras SMF de la serie Optima pueden equiparse en el módulo HOT-FILL y pueden producir botellas PET para llenado en caliente.
Las botellas de llenado en caliente están especialmente diseñadas y requieren áreas de paneles alrededor del cuerpo de la botella o un fondo de membrana especial para proteger las botellas de la deformación durante el llenado en caliente.
Además, el proceso especial de soplado de botellas Hot-Fill le permite convertir la estructura de la resina amorfa en una estructura semicristalino, lo que hace que la botella sea más fuerte. Después del llenado en caliente de la botella, el PET debe enfriarse inmediatamente.
Después de enfriar la temperatura de llenado a 85 ° C, el volumen del líquido de 1000 ml disminuye en aproximadamente 31 ml
Los sistemas de adición de nitrógeno se utilizan en la tecnología de llenado en caliente para equilibrar la presión interna dentro de la botella. La dosis de nitrógeno se suministra a la botella inmediatamente después del llenado, justo antes de colocar la tapa. El uso de nitrógeno líquido que se expande hasta 700 veces su volumen permite neutralizar el vacío creado cuando el producto llenado en caliente se enfría y ayuda a equilibrar la contracción de la botella de PET. El nitrógeno también empuja el oxígeno fuera del recipiente, lo que es beneficioso para la durabilidad del producto dentro de la botella.
Principales parámetros del proceso HOT-FILL:
Temperatura de la preforma: 105-120 C
Temperatura del molde: 125-160C
Temperatura de la botella: 60-80 C
Producción por cavidad: 500-1500 BPH
Cristalinidad 30-35%

Características críticas de la botella de PET de llenado en caliente
• La alta cristalinidad mejora la residencia térmica de las botellas de PET
• Los paneles de vacío son lo suficientemente fuertes como para soportar la presión hidrostática dentro de la botella.
• Los paneles de vacío son flexibles y permiten compensar la contracción del volumen durante el enfriamiento.
• Diseño de fondo especial: refuerza el fondo de la botella para que sea resistente a la presión
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Las máquinas orientadoras están diseñadas para colocar las botellas en la posición vertical. Las botellas paradas se pueden transferir por aire o por cinta transportadora a otras máquinas. SMF ofrece orientadores “tipo correa” (SB6 y SB10), así como orientador rotativo “tipo bolsillo” SB20.
Los Orientadores SMF se pueden producir en la versión farmacéutica especial. La versión farmacéutica de la máquina tiene todas las partes de contacto hechas de acero inoxidable, está completamente recubierta para proteger contra la contaminación y puede equiparse con un sistema de enjuague con aire ionizado.

PRINCIPALES VENTAJAS DE LA SERIE SB:
• Adecuado para botellas de PET u otros plásticos
• Versatilidad en la ejecución de varias formas y tamaños de botellas en la misma máquina, adecuada para cilindros, tarros, óvalos, cuadrados, rectángulos y otras botellas de formas extrañas.
• Solución de reducción de costos: automatización del proceso de producción,
• Proceso higiénico: las botellas no tienen contacto con los operadores, todas las partes en contacto con las botellas están hechas de acero inoxidable y plástico
• Simplicidad operativa: sin necesidad de personal especializado y cambio de formato rápido y sencillo
• Todas las puertas de protección provistas de interruptores de enclavamiento de seguridad aprobados
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Las sopladoras SMF para botellas de PET son máquinas de 2 etapas. Durante el proceso de soplado, las preformas de PET se envían a la unidad de calentamiento del soplador para ser recalentadas. La temperatura de las preformas recalentadas es de 90-120 ° C , lo que permite eliminar la contaminación microbiológica durante el proceso de producción de la botella.

Las botellas de PET son microbiológicamente limpias gracias al propio proceso de soplado y pueden ser un envase perfecto para productos alimenticios farmacéuticos, como jarabes y líquidos de enjuague.

Las máquinas SMF son adecuadas para botellas de 100 ml a 20 litros. El uso de material PET permite la producción de botellas en los más diversos formatos y colores. Las botellas de PET son irrompibles y permiten una excelente transparencia o falta de transparencia si así lo requiere el producto. El uso de botellas de PET reduce el costo de empaque, pero también ofrece muchas opciones de marketing para una perfecta presentación del producto.

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La máquina Optima se puede utilizar para producir envases de PET de cuello ancho, como tarros, frascos o velas. Optima es una máquina de 2 etapas que requiere preformas para producir el empaque final. Optima JAR puede ser una máquina de 2 o 4 cavidades, apta para embalajes con un diámetro máximo de 95 mm. Esta máquina es adecuada para la producción de tarros con una capacidad de 150 ml a 4000 ml. La velocidad nominal de la Optima JAR de 4 cavidades es de 4000 frascos de 500 ml por hora.
Optima es una máquina completamente automática con todas las unidades vitales, tales como: unidad de cierre de moldes, varillas de alargamiento, transmisión de preformas entre horno y moldes, descarga de botellas listas y el propio horno son controlados y accionados por servomotores Mitsubishi. . Las máquinas Optima están diseñadas para clientes interesados ​​en sopladores altamente avanzados y confiables.

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Optima PP es una máquina de soplado adecuada para la producción de botellas de polipropileno en un proceso de 2 etapas. En el paso 1, las preformas de PP se producen a partir de resina utilizando la máquina de inyección. Las preformas de PP deben almacenarse durante al menos 24 horas para su recristalización. En la etapa 2, las preformas se recalientan y se soplan para formar botellas utilizando la máquina Optima PP. Optima PP puede ser una máquina con 4 u 8 cavidades y puede alcanzar una capacidad de 2400 bph de 100ml (con 4 cavidades) y 4800 bph de 100ml (con 8 cavidades).
Optima PP es una máquina totalmente automática con todas las unidades vitales, tales como: unidad de cierre de molde, varillas de alargamiento, transmisión de preforma entre horno y moldes, descarga de botellas listas y el propio horno son controlados y accionados por servomotores Mitsubishi. Optima PP puede producir botellas de 100 ml a 1000 ml. Las botellas listas se descargan en posición vertical y se pueden conectar directamente con la unidad de llenado y sellado de botellas.
Optima PP puede tener diseño farmacéutico y fabricarse de acuerdo con los requisitos de GMP y FDA. La máquina puede equiparse con flujo laminar clase 100 y puede soplar las botellas con aire estéril, lo que la hace adecuada como envase para solución intravenosa (p. Ej., N / S 0,9%, D / W 5%, DS 0, 9, R / L y otros).
Gracias al uso de material PP de grado médico, podemos obtener un recipiente intravenoso perfecto e irrompible. Las botellas de PP producidas a partir de preformas tienen una excelente transparencia corporal y un peso reducido (solo 22gr para una botella de 500ml). La temperatura de llenado es de hasta 60 ° C, por lo que se reduce el riesgo microbiológico en la producción. Los frascos de PP son adecuados para la esterilización a 121 ° C durante 20 min y tienen una buena barrera de transmisión de humedad y oxígeno.
Junto con nuestros socios, podemos proporcionar soluciones completas para la producción farmacéutica, incluido el diseño conceptual y la ingeniería.

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MPL-100 es un sistema totalmente automático para la producción de máscaras protectoras en tejido 100% polipropileno textura 15-26g / m2. Las máscaras se aplican en la cara y se atan a las orejas mediante dos bandas elásticas. El clip de metal instalado en la parte superior le permite ajustar la forma de la máscara a la nariz para asegurar una aplicación adecuada.
Este sistema es adecuado para la producción de mascarillas de 2, 3 o 4 capas, con posibilidad de aplicar una capa filtrante. Dependiendo del número de capas, la máquina puede ofrecer una producción continua de 100 a 120 máscaras por minuto.
Todas las unidades vitales para el proceso de producción de mascarillas están controladas por válvulas neumáticas de Festo y controladas por PLC Mitsubishi. Esta máquina garantiza no solo precisión operativa, sino también un control completo del proceso de producción y un ciclo operativo corto.
El proceso de producción se divide en dos etapas principales. La primera etapa es la formación de la máscara inicial – el material se corta al tamaño especificado, el material se dobla y la máscara se suelda. En esta etapa, también se aplican clips de metal en la parte superior de la máscara, de modo que la forma de la máscara puede ser la forma de la nariz. Durante la segunda etapa, se sueldan dos bandas elásticas a ambos lados de la máscara protectora para permitir que la máscara se adhiera a las orejas.
Todo el proceso de producción de la máscara es completamente automático, sin necesidad de coser ni pegar. La posibilidad de varios números de capas de protección así como la opción de utilizar filtros permite producir una amplia gama de máscaras, con distintos grados de protección, costos de producción y aplicaciones adaptadas a las necesidades actuales.
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