Выдувные машины SMF серии Optima могут быть оснащены модулем горячего розлива и могут использоваться для производства ПЭТ-бутылок, пригодных для горячего розлива.

Бутылки HOT-FILL имеют особую конструкцию – на стенках могут быть специальные панели или специальное дно – т.н. мембрана для защиты бутылок от деформации при горячем розливе.

Кроме того, процесс выдувания бутылок Hot-Fil является особенным и позволяет преобразовать структуру ПЭТ из аморфной в полукристаллическую, что делает бутылку более прочной.После горячего розлива бутылки из ПЭТ следует немедленно охладить. Когда наполненная бутылка охлаждается от температуры наполнения 85 ° C, объем 1000 мл жидкости сокращается примерно на 31 мл.

Системы дозирования азота используются в технологии горячего розлива для уравновешивания внутреннего давления внутри бутылки. Доза азота подается в бутылку сразу после наполнения – непосредственно перед укупоркой. Использование жидкого азота, который расширяется до 700 раз, противодействует вакууму, создаваемому при охлаждении продукта горячего розлива, и помогает компенсировать усадку ПЭТ-бутылки. Азот также выталкивает кислород из контейнера, что положительно сказывается на сроке хранения продукта в бутылке.

Основные параметры процесса HOT-FILL:
Температура преформы: 105-120 ° C
Температура формы: 125-160 ° C
Температура бутылки: 60–80 ° C.
Производительность на полость: 500-1500 бутылок в час
Кристалличность 30-35%

Основные характеристики ПЭТ-бутылки горячего розлива
• Высокая кристалличность улучшает термостойкость бутылок из ПЭТ.
• Вакуумные панели достаточно прочные, чтобы выдерживать гидростатическое давление в баллоне.
• Вакуумные панели гибкие и позволяют компенсировать объемную усадку при охлаждении.
• Специальная конструкция дна – усиление дна бутылки для обеспечения устойчивости к давлению.

Вам может быть интересно:
– Optima PP
– Машина для производства банок и вкладышей из ПЭТ.
– Воздушные транспортеры

Держатели для бутылок для машины для размещения бутылок в вертикальном положении. Вертикальные бутылки можно транспортировать воздушным или пластинчатым конвейером к другим устройствам. SMF производит линейные позиционеры ленточного типа (SB6 и SB10), а также поворотные столы карманного типа SB20.

Стенды SMF могут быть изготовлены в специальном, фармацевтическом исполнении. В фармацевтической версии машины все контактные части изготовлены из нержавеющей стали, она полностью закрыта для защиты от загрязнения и может быть оборудована системой продувки ионизированным воздухом.

ОСНОВНЫЕ ПРЕИМУЩЕСТВА СЕРИИ SB:
• Подходит для ПЭТ-бутылок или других видов пластика.
• Универсальность для обработки бутылок разных форматов и размеров на одной машине – машина подходит для цилиндрической, овальной, квадратной, баночной и других форм упаковки.
• Экономичное решение – автоматизация производственного процесса,
• Гигиенический процесс – бутылки не контактируют с операторами, все части, контактирующие с бутылкой, изготовлены из нержавеющей стали и пластика.
• Простота использования – не требуется специализированный персонал, смена формата выполняется легко и быстро
• Все защитные двери оснащены утвержденными предохранительными выключателями.

Вам может быть интересно:
– Optima PP
– Машина для производства масок
– Машина для производства фармацевтических бутылок из ПЭТ

Выдувные машины SMF для ПЭТ-бутылок – это двухступенчатые машины. Во время процесса выдувания преформы из ПЭТ поступают в нагревательный блок выдувной машины для повторного нагрева, а затем растягиваются и выдуваются, чтобы сформировать форму бутылки. Температура повторно нагретых преформ составляет 90–120 ° C, что исключает микробное загрязнение в процессе производства бутылок.
Бутылки из ПЭТ микробиологически чисты благодаря самому процессу выдувания и могут быть идеальной упаковкой для пищевых фармацевтических продуктов, таких как сиропы и ополаскиватели.

Машины SMF подходят для бутылок от 100 мл до 20 л. Использование материала ПЭТ позволяет изготавливать бутылки самых разных форм и цветов. ПЭТ-бутылки небьющиеся и обеспечивают идеальную прозрачность или непрозрачность, если этого требует продукт. Использование ПЭТ-бутылок снижает затраты на упаковку, но также предлагает множество маркетинговых возможностей для идеального представления продукта.

Вам может быть интересно:
– Оптима ПП
– Машина для производства масок
– Фармацевтические производители

Машина Optima может использоваться для производства ПЭТ-упаковки с большим диаметром горлышка, например банок или свечей. Optima – это двухступенчатая машина, требующая преформ для производства окончательной упаковки. Optima для производства банок может быть машиной с 2 ​​или 4 выходами, подходящей для упаковки с максимальным диаметром горлышка 95 мм. Эта машина подходит для производства банок от 150 мл до 4000 мл. Максимальная производительность машины в версии на 4 гнезда – 4000 банок объемом 500 мл в час.

Optima – это полностью автоматическая машина со всеми ключевыми компонентами, такими как: блок закрытия, растягивающие стержни, перенос преформ между печью и матрицей, перенос выдувной бутылки и транспортировка в печи; управляется сервоприводами Mitsubishi.

Вам может быть интересно:
– Optima PP
– Держатель для бутылок SB 10 000
– Транспортеры пластин

Optima PP – это выдувная машина, адаптированная для производства полипропиленовых бутылок в 2 этапа. На первом этапе преформы производятся из гранул ПП на литьевой машине. Заготовки из ПП должны храниться не менее 24 часов для перекристаллизации. На втором этапе – на выдувной машине Optima PP – преформы нагреваются, и в процессе выдувания формируется бутылка. Optima PP может быть машиной с 4 или 8 гнездами и может достигать производительности 2400 бутылок / ч для флакона объемом 100 мл (версия с 4 гнездами) и 4800 бутылок / ч для флакона объемом 100 мл (версия с 8 гнездами).

Optima PP – это полностью автоматическая машина со всеми ключевыми компонентами, такими как: блок закрытия, растягивающие стержни, перенос преформ между печью и матрицей, перенос выдутой бутылки и транспортировка в печи; управляется сервоприводами Mitsubishi. Optima PP может производить бутылки емкостью от 100 мл до 1000 мл. Готовые бутылки выгружаются в вертикальном положении и могут быть подключены непосредственно к устройству для наполнения и укупорки бутылок.

Optima PP может иметь фармацевтическую конструкцию и производиться в соответствии с требованиями GMP и FDA. Аппарат может быть оборудован ламинарным потоком класса 100 и может продувать стерильный воздух в бутылки, что делает его пригодным для упаковки раствора для внутривенного вливания (например, N / S 0,9%, D / W 5%, DS 0,9, R / L и разные).

Благодаря использованию медицинского полипропилена, мы можем получить привлекательную небьющуюся упаковку для инфузионных жидкостей. Бутылки из полипропилена, изготовленные из преформ, имеют отличную прозрачность стенок и уменьшенный вес (всего 22 г для бутылки объемом 500 мл). Температура розлива до 60 ° C, что снижает микробиологический риск во время производства. Бутылки из полипропилена можно стерилизовать при 121 ° C в течение 20 минут и имеют соответствующий барьер для влаги и кислорода.
Вместе с нашими партнерами мы можем предоставить комплексные решения для фармацевтического производства, включая заводскую концепцию.

Вам может быть интересно:
– Держатели для фармацевтических бутылок
– Машины для фармацевтических ПЭТ-бутылок
– Машина для производства масок

MPL-100 – это полностью автоматическая система для производства защитных масок из 100% полипропилена со структурой спанбонда 15-26 г / м2. Маски надеваются на лицо и крепятся к ушам двумя резинками. Металлический зажим, установленный на верхней части маски, позволяет подогнать ее форму под форму носа.

Эта система подходит для производства 2-3-х или 4-х слойных масок с возможностью добавления фильтрующего слоя. В зависимости от количества слоев машина может обеспечивать непрерывную производительность от 100 до 120 масок в минуту.

Основные элементы машины перемещаются с помощью пневматических приводов FEST, а вся машина управляется контроллером с панелью оператора Mitsubishi. Машина обеспечивает точность работы, полный контроль процесса производства масок и короткий рабочий цикл.

Производственный процесс делится на два основных этапа. Первый этап – это первоначальное формирование маски – материал разрезается до заданного размера, материал складывается и маска сваривается. На этом этапе на верхнюю часть маски также помещаются металлические зажимы, чтобы маска соответствовала форме носа. На втором этапе к обеим сторонам маски прикрепляются две резиновые ленты.

Весь процесс производства масок полностью автоматизирован, шитья и клея не требуется. Различное количество защитных слоев, возможность использования фильтров позволяет производить широкий спектр масок с разной степенью защиты, переменными производственными затратами и применением, адаптированным к текущим потребностям.

Вам может быть интересно:
– Optima PP
– Держатели для фармацевтических бутылок
– Машины для фармацевтических ПЭТ-бутылок