Machines de soufflage pour remplissage à chaud – HOT-FILL

Les machines de moulage par soufflage SMF de la série Optima peuvent être équipées d’un module de remplissage à chaud et peuvent être utilisées en fabrication des bouteilles en PET adaptées au remplissage à chaud.
Les bouteilles HOT-FILL sont spécialement conçues – sur les parois, elles peuvent avoir des panneaux spéciaux ou un fond spécial de type membrane pour protéger les bouteilles contre la déformation lors du remplissage à chaud.

De plus, le processus de soufflage des bouteilles Hot-Fil est spécial et permet de transformer la structure PET d’amorphe en semi-cristallin, ce qui renforce la bouteille. Après le remplissage à chaud, les bouteilles PET doivent être refroidies immédiatement. Lorsque le flacon rempli est refroidi à partir de sa température de remplissage de 85 ° C, le volume de 1000 ml de liquide se contracte d’environ 31 ml.
Les systèmes de dosage d’azote sont utilisés dans la technologie de remplissage à chaud pour équilibrer la pression à l’intérieur de la bouteille. La dose d’azote est délivrée à la bouteille immédiatement après le remplissage – juste avant le bouchage. L’utilisation d’azote liquide, qui se détend jusqu’à 700 fois, neutralise le vide créé lorsque le produit de remplissage à chaud refroidit et aide à compenser le rétrécissement de la bouteille en PET. L’azote pousse également de l’oxygène hors du récipient, ce qui a un effet positif sur la durée de conservation de produit dans la bouteille.

Les principaux paramètres du procédé HOT-FILL

• • Température de la préforme: 105-120 ° C
• • Température du moule: 125-160 ° C
• • Température de la bouteille: 60–80 ° C
• • Capacité par cavité: 500-1500 BPH
• • Cristallinité 30-35%
  
  

Caractéristiques essentielles de la bouteille PET à remplissage à chaud

• La cristallinité élevée améliore la résistance thermique des bouteilles en PET
• Les panneaux à vide sont suffisamment solides pour résister à la pression hydrostatique dans la bouteille
• Les panneaux sous vide sont flexibles et permettent de compenser le rétrécissement de volume pendant le refroidissement
• Conception spéciale du fond – renforcement du fond de la bouteille pour assurer la résistance à la pression
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Équipements Spéciaux : Redresseurs Pharmaceutiques

Redresseur des bouteilles servent à placer des bouteilles en position verticale. Les bouteilles verticales peuvent être transportées par un convoyeur à air ou à plaques vers d’autres machines. SMF produit des redresseurs linéaires à bande (SB6 et SB10), ainsi que des redresseurs rotatifs à poche SB20.
Les redresseurs SMF peuvent être fabriqués en version pharmaceutique spéciale. De telles machine ont toutes les parties entrant en contact avec des bouteilles en acier inoxy et sont est entièrement protégées contre la contamination. Elle peuvent être aussi équipée d’un système de rinçage à air ionisé.

AVANTAGES CLÉS DE LA SÉRIE SB

• Convient aux bouteilles en PET ou à d’autres types de plastique
• Polyvalence pour gérer plusieurs formats et tailles de bouteilles sur la même machine – la machine convient aux emballages cylindriques, ovales, carrés, de pot et autres.
• Solution économique – automatisation du processus de production
• Processus hygiénique – les bouteilles n’entrent pas en contact avec les opérateurs, toutes les parties entrant en contact avec la bouteille sont en acier inoxy et en plastique
• Facilité d’utilisation – aucun personnel spécialisé n’est nécessaire, le changement de format est simple et rapide
• Toutes les portes de sécurité sont équipées d’interrupteurs de sécurité approuvés

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• Optima PP
• Machine de fabrication de masques
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Machine de fabrication de pots en plastique d’une capacité de 150 ml à 4000 ml

La machine Optima peut être utilisée pour produire des emballages en PET avec un grand diamètre de col comme des pots ou des inserts de bougie. Optima est une machine à deux étages qui nécessite des préformes pour produire l’emballage final. Optima pour la production de pots peut être une machine à 2 ou 4 sorties adaptée aux emballages d’un diamètre de bague de finition max. de 95 mm. Cette machine convient à la production de pots de 150 ml à 4000 ml. La capacité maximale de la machine en version à 4 cavités est de 4000 pots avec un volume de 500 ml par heure.
Optima est une machine entièrement automatique avec tous les composants clés tels que: unité de fermeture, barres d’étirage, transfert des préformes entre le four et la matrice, transfert de la bouteille soufflée et transport dans le four, qui sont commandés et contrôlés par les servomoteurs Mitsubishi

Machine de soufflage de bouteilles Optima PP

Optima PP est une machine de soufflage adaptée à la fabrication de bouteilles en polypropylène dans un processus en 2 étapes. Dans la première étape, les préformes sont produites à partir de granulés de PP sur une machine de moulage par injection. Les préformes en PP doivent être stockées pendant au moins 24 heures pour la recristallisation. Dans la deuxième étape – sur la souffleuse Optima PP – les préformes sont chauffées et dans le processus de soufflage, la bouteille est formée. Optima PP peut être une machine à 4 ou 8 cavités et peut atteindre une capacité de 2400 bouteilles / h pour un volume de bouteille de 100 ml (version 4 cavités) et de 4800 bouteilles / h pour un volume de bouteille de 100 ml (version 8 cavités).

Production automatique de bouteilles en PP

Optima PP est une machine entièrement automatique avec tous les composants clés tels que: unité de fermeture, barres d’étirage, transfert des préformes entre le four et la matrice, transfert de la bouteille soufflée et transport dans le four, qui sont commandés et contrôlés par les servomoteur Mitsubishi. Optima PP peut fabriquer des bouteilles d’une capacité de 100 ml à 1000 ml. Les bouteilles finies sont déchargées en position verticale et peuvent être reconduites directement au dispositif de remplissage et de bouchage de bouteilles.
Optima PP peut avoir aussi une conception pharmaceutique et être fabriquée conformément aux exigences GMP et FDA. La machine peut être équipée d’un flux laminaire de classe 100 et peut souffler de l’air stérile dans des bouteilles, ce qui la rend adaptée à l’emballage de solution IV (par ex. N / S 0,9%, D / W 5%, DS 0,9, R / L et autres).

Avantages de la production en PP

Grâce à l’utilisation d’un matériau PP de qualité médicale, nous pouvons obtenir un emballage attrayant et incassable pour les liquides de perfusion. Les bouteilles en PP produites à partir de préformes ont une excellente transparence des parois et un poids réduit (seulement 22 g pour une bouteille de 500 ml). La température de remplissage peut atteindre 60 ° C, ce qui réduit le risque microbiologique lors de la fabrication. Les bouteilles en PP sont stérilisables à 121 ° C pendant 20 min et ont une barrière appropriée contre l’humidité et l’oxygène.
En collaboration avec nos partenaires, nous pouvons fournir des solutions complètes pour la fabrication pharmaceutique, y compris le concept d’usine.

Production de masques de protection – MPL-100

La machine MPL-100 est un système entièrement automatique pour la fabrication des masques de protection de 100% polypropylène avec une structure spunbond de 15-26 g / m2. Mis sur le visage, le masque est attaché aux oreilles avec deux bandes élastiques. Un clip métallique monté sur le dessus du masque vous permet d’ajuster sa forme à la forme du nez
Ce système convient à la production de masques à 2-3 ou 4 couches, avec la possibilité d’ajouter également une couche filtrante. En fonction du nombre de couches, la machine peut offrir une capacité continue de 100 à 120 masques par minute.
Les éléments clés de la machine sont déplacés à l’aide d’actionneurs pneumatiques FESTO et la machine entière est commandée par un contrôleur avec un panneau de commande Mitsubishi. La machine assure une précision de fonctionnement, un contrôle total du processus de la fabrication des masques et un cycle de travail court.

Étapes de production des masques de protection

Le processus de fabrication est divisé en deux étapes principales. La première étape est la formation initiale du masque – le matériau est coupé à la taille prévue, le matériau est plié et le masque est soudé. Des clips métalliques sont également placés sur le dessus du masque à ce stade pour permettre au masque de se conformer à la forme du nez. Au cours de la deuxième étape, deux sangles en caoutchouc sont attachées des deux côtés du masque.

L’ensemble du processus de fabrication de masques est entièrement automatique, aucune couture ou colle n’est requise. Un nombre différent de couches de protection, la possibilité d’utiliser des filtres permet la production d’une large gamme de masques de divers degrés protection, coûts de production variables et application adaptée aux besoins actuels.