SMF-Blasformmaschinen der Optima-Serie können mit einem Heißfüllmodul ausgestattet werden und zur Herstellung von PET-Flaschen verwendet werden, die zum Heißabfüllen geeignet sind.
HOT-FILL-Flaschen sind speziell entworfen – an den Wänden können sie spezielle Paneele oder einen speziellen Membranboden haben zum Schutz der Flaschen vor Verformung beim Heißabfüllen.
Darüber hinaus erfolgt ist der Blasprozess von Hot-Fill-Flaschen auf besondere Art und Weise und ermöglicht die Umwandlung der PET-Struktur von amorph zu teilkristallin, wodurch die Flasche gestärkt wird. Wenn die gefüllte Flasche von ihrer Fülltemperatur von 85 ° C abgekühlt wird, schrumpft das Volumen von 1000 ml Flüssigkeit um ungefähr 31 ml.
Stickstoffdosiersysteme werden in der Heißfüllungstechnologie verwendet, um den Innendruck in der Flasche auszugleichen. Die Stickstoffdosis wird unmittelbar nach dem Befüllen – kurz vor dem Verschließen – in die Flasche abgegeben. Die Verwendung von flüssigem Stickstoff, der sich bis zu 700-mal ausdehnt, wirkt dem Vakuum entgegen, das beim Abkühlen des Heißfüllprodukts entsteht, und hilft, das Schrumpfen der PET-Flasche auszugleichen. Der Stickstoff drückte auch den Sauerstoff aus dem Behälter, was sich positiv auf die Haltbarkeit des Produkts in der Flasche auswirkt.
Die Hauptparameter des HOT-FILL-Prozesses:
Vorformlingstemperatur: 105-120 ° C.
Formtemperatur: 125-160 ° C.
Flaschentemperatur: 60–80 ° C.
Kapazität pro Kavität: 500-1500 BPH
Kristallinität 30-35%

Kritische Merkmale der Heißfüll-PET-Flasche
• Eine hohe Kristallinität verbessert die Wärmebeständigkeit von PET-Flaschen
• Die Vakuumplatten sind stark genug, um dem hydrostatischen Druck in der Flasche standzuhalten
• Vakuumplatten sind flexibel und ermöglichen es, das Schrumpfen des Volumens während des Abkühlens auszugleichen
• Spezielles Design des Bodens – Verstärkung des Flaschenbodens, um Druckfestigkeit zu gewährleisten

Flaschenaufrichter zum vertikalen Platzieren von Flaschen. Aufrechte Flaschen können mit einem Luft- oder Plattenförderer zu anderen Geräten transportiert werden. SMF stellt Linearaufrichter vom Riementyp (SB6 und SB10) sowie Drehaufrichter SB20 vom Taschen-Typ her.
SMF-Aufrichter können in einer speziellen pharmazeutischen Version hergestellt werden. Die pharmazeutische Version der Maschine verfügt über alle Kontaktteile aus rostfreiem Stahl, ist zum Schutz vor Kontamination vollständig abgedeckt und kann mit einem ionisierten Luftspülsystem ausgestattet werden

WICHTIGE VORTEILE DER SB-SERIE:
• Geeignet für PET-Flaschen oder andere Kunststoffe
• Vielseitige Verarbeitung mehrerer Flaschenformate und -größen auf derselben Maschine – die Maschine eignet sich für zylindrische, ovale, quadratische, Glas- und andere Verpackungsformen.
• Kosteneinsparungslösung – Automatisierung des Produktionsprozesses,
• Hygieneprozess – Flaschen kommen nicht mit dem Bediener in Kontakt, alle Teile, die mit der Flasche in Kontakt kommen, bestehen aus rostfreiem Stahl und Kunststoff
• Benutzerfreundlichkeit – kein Fachpersonal erforderlich, Formatänderung ist einfach und schnell
• Alle Sicherheitstüren sind mit zugelassenen Sicherheitsschaltern ausgestattet

Die SMF-Blasmaschinen für PET-Flaschen sind zweistufige Maschinen. Während des Blasvorgangs werden die PET-Vorformlinge an die Heizeinheit der Blasformmaschine geliefert, um erneut erwärmt zu werden, und dann gedehnt und geblasen, um eine Flaschenform zu bilden. Die Temperatur der wiedererwärmten Vorformlinge beträgt 90–120 ° C, wodurch mikrobielle Kontaminationen während des Flaschenherstellungsprozesses vermieden werden.
PET-Flaschen sind dank des Blasprozesses selbst mikrobiologisch sauber und können die ideale Verpackung für pharmazeutische Lebensmittel wie Sirupe und Spülflüssigkeiten sein.
Die SMF-Maschinen sind für Flaschen von 100 ml bis 20 l geeignet. Die Verwendung von PET-Material ermöglicht die Herstellung von Flaschen in einer Vielzahl von Formen und Farben. PET-Flaschen sind bruchsicher und ermöglichen eine hervorragende Transparenz oder Nichttransparenz, wenn das Produkt dies erfordert. Die Verwendung von PET-Flaschen reduziert die Verpackungskosten, bietet aber auch viele Vermarktungsmöglichkeiten für eine perfekte Produktpräsentation.

Maschinen zur Produktion der pharmazeutischen PP-Flaschen

Optima PP ist eine Blasformmaschine die für die Herstellung von Polypropylenflaschen in einem 2-Schritt-Verfahren geeignet ist. Im ersten Schritt werden Vorformlinge aus PP-Granulat auf einer Spritzgießmaschine hergestellt (Es ist eine separate Maschine). PP-Preforms sollten zur Rekristallisation mindestens 24 Stunden gelagert werden. In der zweiten Stufe werden die Vorformlinge unter Verwendung einer Optima PP-Blasmaschine erhitzt und mit Druckluft geblasen, um eine Polypropylenflasche zu erhalten. Optima PP kann eine Maschine mit 4 oder 8 Kavitäten sein und eine Kapazität von 2400 Flaschen / h für ein Volumen von 100 ml (in der Version mit 4 Kavitäten) und 4800 Flaschen / h für ein Volumen von 100 ml (in der Version mit 8 Kavitäten) erreichen .
Optima ist eine vollautomatische Maschine mit allen wichtigen Komponenten wie: Verschlusseinheit, Streckstangen, Übertragung von Vorformlingen zwischen Ofen und Matrize, Übertragung der geblasenen Flasche und Transport im Ofen; von Mitsubishi Servoantrieben gesteuert.
Fertige Flaschen werden aufrecht serviert und können mit Hilfe eines Manipulators direkt dem Gerät zugeführt werden, das die Flasche – in einer sterilen Umgebung füllt und schließt.

Optima PP kann gemäß den GMP- und FDA-Anforderungen im pharmazeutischen Standard hergestellt werden. Die Maschine kann mit einer Laminar Flow Class 100 ausgestattet sein und sterile Luft in Flaschen blasen, wodurch sie zum Verpacken von Infusionsflüssigkeiten geeignet ist (z. B. N / S 0,9%, D / W 5%, DS 0,9, R / L und andere).
Dank der Verwendung von medizinischem PP-Material können wir einen idealen und langlebigen Behälter erhalten. Aus Vorformlingen hergestellte PP-Flaschen weisen eine hervorragende Wandtransparenz und ein reduziertes Gewicht auf (nur 22 g für eine 500-ml-Flasche). Die Fülltemperatur beträgt bis zu 60 ° C, wodurch das mikrobiologische Risiko während der Produktion verringert wird. PP-Flaschen sind 20 Minuten bei 121 ° C sterilisierbar und haben eine geeignete Feuchtigkeits- und Sauerstoffbarriere.
Gemeinsam mit unseren Partnern können wir Komplettlösungen für die pharmazeutische Abfülllinie in PP-Flaschen anbieten.

MPL-100 ist ein vollautomatisches System zur Herstellung von Schutzmasken aus 100% Polypropylen mit einer Spinnvliesstruktur von 15-26 g / m2. Die Masken werden auf das Gesicht gelegt und mit zwei Gummibändern an den Ohren befestigt. Mit einem Metallclip oben auf der Maske können Sie die Form an die Form der Nase anpassen
Dieses System eignet sich für die Herstellung von 2-3- oder 4-Lagen-Masken mit der Option, auch eine Filterschicht hinzuzufügen. Abhängig von der Anzahl der Schichten kann die Maschine eine kontinuierliche Kapazität von 100 bis 120 Masken pro Minute bieten.
Die Schlüsselelemente der Maschine werden mit pneumatischen FEST-Aktuatoren bewegt, und die gesamte Maschine wird von einer Steuerung mit einem Mitsubishi-Bedienfeld bedient. Die Maschine sorgt für präzise Bedienung, volle Kontrolle über den Maskenproduktionsprozess und einen kurzen Arbeitszyklus.
Der Produktionsprozess ist in zwei Hauptphasen unterteilt. Die erste Stufe ist die anfängliche Bildung der Maske – das Material wird auf die vorgesehene Größe zugeschnitten, das Material wird gefaltet und die Maske wird geschweißt. Zu diesem Zeitpunkt werden auch Metallklammern oben auf der Maske angebracht, damit sich die Maske an die Form der Nase anpassen kann. Im zweiten Schritt werden zwei Gummibänder an beiden Seiten der Gesichtsmaske angebracht.
Der gesamte Maskenherstellungsprozess erfolgt vollautomatisch, es ist kein Nähen oder Kleben erforderlich. Eine andere Anzahl von Schutzschichten, die Option der Verwendung von Filtern, ermöglicht die Herstellung einer breiten Palette von Masken mit unterschiedlichem Schutzgrad, variablen Produktionskosten und Anwendung, angepasst an die aktuellen Anforderungen.