Skuteczny dostawca butelek do napełniania na gorąco

Maszyny wydmuchowe SMF z serii Optima mogą być wyposażona w moduł hot-fill i mogą służyć do produkcji butelki PET odpowiednich do napełniania na gorąco.

Butelka do napełniania na gorąco

Butelki HOT-FILL są specjalne zaprojektowane –na ściankach mogą mieć specjalne panele lub specjalne denko- tzw. membranowe , by chronić butelki przed deformacją podczas napełniania na gorąco.

Proces rozdmuchiwania butelek typu HOT-FILL

Ponadto proces rozdmuchiwania butelek typu Hot-Fil przebiega w specjalny sposób i pozwala na przekształcenie struktury PET z amorficznej w półkrystaliczną, co powoduje wzmocnienie butelki. Po napełnieniu na gorąco, butelki PET należy natychmiast schłodzić. Po ochłodzeniu napełnionej butelki z temperatury napełnienia 85 ° C, objętość 1000 ml cieczy kurczy się o około 31 ml.

Systemy dozowania azotu

Systemy dozowania azotu są stosowane w technologii napełniania na gorąco w celu zrównoważenia ciśnienia wewnętrznego wewnątrz butelki. Dawka azotu jest dostarczana do butelki natychmiast po napełnieniu – tuż przed zakręceniem.

Zastosowanie ciekłego azotu, który rozszerza się do 700 razy, pozwala przeciwdziałać próżni powstałej, gdy produkt napełniany na gorąco stygnie i pomaga zrównoważyć kurczenie się butelki PET. Azot wypychał również tlen z pojemnika, co ma korzystny wpływ na trwałość produktu w butelce.

Główne parametry procesu HOT-FILL:

Temperatura preformy: 105-120 ° C

Temperatura formy: 125-160 ° C

Temperatura butelki: 60–80 ° C

Wydajność na wnękę: 500-1500 BPH

Krystaliczność 30-35%

Krytyczne cechy butelki PET napełnianej na gorąco:

• Wysoka krystaliczność poprawia termiczną odporność butelek PET

• Panele próżniowe są wystarczająco mocne, aby wytrzymać ciśnienie hydrostatyczne w butelce

• Panele próżniowe są elastyczne i umożliwiają kompensację skurczu objętości podczas chłodzenia

• Specjalna konstrukcja denka – wzmocnienie dna butelki w celu zapewnienia odporności na ciśnienie

Unikalne rozwiązania dla biznesu farmaceutycznego i nie tylko

Stawiacze do butelek to maszyny służące do ustawiania butelek w pozycji pionowej. Butelki w pozycji pionowej mogą być transportowane za pomocą przenośnika powietrznego lub płytkowego do innych urządzeń. SMF produkuje liniowe stawiacze typu „pasowego” (SB6 i SB10), a także stawiacze obrotowe typu „kieszonkowego” SB20.

Specjalna wersja farmaceutyczna stawiaczy butelek

Stawiacze od SMF mogą być wykonane w specjalnej, farmaceutycznej wersji. Maszyna w wersji farmaceutycznej ma wszystkie części kontaktowe wykonane ze stali nierdzewnej, jest całkowicie zakryta, aby chronić przed zanieczyszczeniem i może być wyposażona w system płukania zjonizowanym powietrzem

Kluczowe zalety Serii SB:

• Nadaje się do butelek PET lub innego rodzaju tworzyw sztucznych

• Wszechstronność w obsłudze wielu formatów i rozmiarów butelek na tej samej maszynie – maszyna jest odpowiednia do opakowań cylindrycznych, owalnych, kwadratowych, do słoików i innych opakowań o różnych kształtach.

• Rozwiązanie oszczędzające koszty – automatyzacja procesu produkcyjnego,

• Proces higieniczny – butelki nie mają kontaktu z operatorami, wszystkie części mające kontakt z butelką wykonane są ze stali nierdzewnej i tworzywa sztucznego

• Prostota obsługi – nie jest potrzebny specjalistyczny personel, zmiana formatu jest łatwa i szybka

• Wszystkie drzwi ochronne wyposażone są w atestowane wyłączniki bezpieczeństwa

Butelki farmaceutyczne PET z maszyną

Maszyny rozdmuchowe SMF do butelek PET to maszyny dwustopniowe. Podczas procesu rozdmuchiwania preformy PET są dostarczane do jednostki grzewczej wydmuchiwarki w celu ponownego podgrzania, a następnie są one rozciągane i rozdmuchiwane w celu uzyskania kształtu butelki. Temperatura ponownie podgrzanych preform wynosi 90–120 ° C, co pozwala wyeliminować zanieczyszczenia mikrobiologiczne w trakcie procesu produkcji butelek.

Butelki PET są mikrobiologicznie czyste dzięki samemu procesowi rozdmuchiwania i mogą być idealnym opakowaniem dla farmaceutycznych produktów spożywczych, takich jak syropy i płyny do płukania.

Pharma bottle making machine

Maszyny SMF nadają się do butelek o pojemności od 100 ml do 20 l . Zastosowanie materiału PET pozwala na wytwarzanie butelek w szerokiej gamie kształtów i kolorów. Butelki PET są nietłukące i pozwalają na doskonałą przezroczystość lub brak przezroczystości, jeśli wymaga tego produkt. Zastosowanie butelek PET pozwala obniżyć koszty pakowania, ale daje także wiele opcji marketingowych dla idealnej prezentacji produktu.

Maszyna do butelek JAR

Maszyna Optima może być używana do produkcji opakowań PET o dużej średnicy szyjki , takich jak słoiki lub wkłady do świec. Optima to dwustopniowa maszyna, która potrzebuje preform do wytworzenia końcowego opakowania.

Optima do produkcji słoików może być maszyną 2 lub 4 gniazdami wydmuchowymi , odpowiednimi do opakowań o maksymalnej średnicy szyjki 95 mm. To urządzenie jest odpowiednie do produkcji słoików o pojemności od 150ml do 4000ml. Maksymalna wydajność maszyny w wersji 4 gniazdowej to 4000 słoików o objętości 500 ml na godzinę.

Maszyna do butelek ze świecami

Optima to w pełni automatyczna maszyna ze wszystkimi kluczowymi podzespołami takimi jak: jednostka zamykająca, pręty rozciągające, transfer preform między piecem i matrycą, przekazywanie wydmuchanej butelki oraz transport w piecu; kontrolowanymi i sterowanymi przez serwonapędy Mitsubishi.

Maszyna do rozdmuchiwania butelek Optima PP

Optima PP to rozdmuchiwarka przystosowana do produkcji butelek polipropylenowych w procesie 2 etapowym. W kroku pierwszym na maszynie wtryskowej z granulatu PP wytwarzane są preform. Preformy PP należy przechowywać przez co najmniej 24 godziny w celu rekrystalizacji.

Na etapie drugim – na maszynie wydmuchowej Optima PP – preformy są podgrzewane i w procesie wydmuchu następuje formowanie butelki. Optima PP może być maszyną 4 lub 8 gniazdową i może osiągnąć wydajność 2400 but./h dla objętości butelki 100 ml (wersja 4 gniazdowa) i 4800 but./h dla objętości butelki 100 ml (wersja 8 gniazdowa).

Optima PP to w pełni automatyczna maszyna ze wszystkimi kluczowymi podzespołami takimi jak: jednostka zamykająca, pręty rozciągające, transfer preform między piecem i matrycą, przekazywanie wydmuchanej butelki oraz transport w piecu; kontrolowanymi i sterowanymi przez serwonapędy Mitsubishi. Optima PP może produkować butelki o pojemności od 100 ml do 1000 ml. Gotowe butelki są rozładowywane w pozycji pionowej i można je połączyć bezpośrednio z urządzeniem do napełniania i zamykania butelek.

Wydmuchiwarka odpowiednia do butelek polipropylenowych

Optima PP może mieć budowę farmaceutyczną i być wytwarzana zgodnie z wymogami GMP i FDA. Maszyna może być wyposażona w Laminar Flow Class 100 i może wydmuchiwać butelki sterylnym powietrzem, co czyni ją odpowiednią do pakowania roztworu IV (np. N / S 0,9%, D / W 5%, DS 0,9, R / L i inny).

Produkcja butelek polipropylenowych

Dzięki zastosowaniu materiału PP o jakości medycznej możemy uzyskać atrakcyjne, nietłukące się opakowanie do płynów infuzyjnych. Butelki PP produkowane z preform mają doskonałą przezroczystość ścianek i zredukowaną wagę (tylko 22 gr dla butelki 500 ml).

Temperatura napełniania wynosi do 60 ° C, więc ryzyko mikrobiologiczne podczas produkcji jest zmniejszone. Butelki PP nadają się do sterylizacji w 121 ° C przez 20 min i mają odpowiednią barierowość dla wilgoci i tlenu.

Wspólnie z naszymi partnerami możemy dostarczać kompletne rozwiązania dla produkcji farmaceutycznej, w tym również koncepcję fabryki.

MPL-100 to w pełni automatyczny system do produkcji masek ochronnych ze 100% polipropylenu o strukturze spunbond 15-26 g / m2. Maski nakłada się na twarz i mocuje do uszu za pomocą dwóch elastycznych gumek. Metalowy klips zamontowany w górnej części maseczki pozwala dopasować jej kształt do kształtu nosa.

Produkcja masek chirurgicznych

Ten system jest odpowiedni do produkcji masek 2-3 lub 4-warstwowych, z możliwością nałożenia również warstwy filtracyjnej. W zależności od liczby warstw maszyna może zaoferować ciągłą wydajność od 80 do 100 masek na minutę.

Kluczowe elementy maszyny poruszane są przy zastosowaniu siłowników pneumatycznych FESTO, a cała maszyna obsługiwana jest przez sterownik z pulpitem operatorskim Mitsubishi. Maszyna zapewnia precyzję działania, pełną kontrolę procesu produkcyjnego maseczki oraz krótki cykl pracy.

Produkcja masek

Proces produkcji podzielony jest na dwa główne etapy. Pierwszym etapem jest wstępne formowanie maski – materiał jest cięty do zaprojektowanego wymiaru, materiał jest składany, a maska zgrzewana. Na tym etapie nakładane są również metalowe klipsy na górną część maski, aby kształt maski mógł być dopasowany do kształtu nosa. Podczas drugiego etapu dwa elastyczne paski dogrzewane są po dwóch stronach maski ochronnej.

Linia do produkcji masek

Cały proces produkcji masek jest w pełni automatyczny, nie wymaga szycia ani kleju. Różna liczba warstw ochronnych, opcja zastosowania filtrów pozwala na wytwarzanie szerokiej gamy masek, o różnym stopniu ochrony, zmiennych kosztach produkcji i zastosowaniu dostosowanym do aktualnych potrzeb.